1、拋光液組成：為了保證化學拋光的效果，必須使金屬表面溶解，并在表面形成前述的液體膜或固體膜?；瘜W拋光液的基本組成一般包括腐蝕劑、氧化劑、添加劑和水。其中，腐蝕劑是主要成分，主要使工件在溶液中溶解；氧化劑和添加劑可抑制腐蝕過程，使反應朝有利于拋光的方向進行；水對溶液濃度起調節作用，便于反應產物的擴散。
用作金屬溶解的成分一般是酸，其中用得較多的是H2S04、HN03、HC1、H3PO、HF等強酸，而對鋁那樣的兩性金屬，也可用NaOH，在這些酸中由于高濃度的磷酸和硫酸都具有較高的黏度，可形成液體膜擴散層，故這種成分具有兩種功能。這也是在化學拋光液的組成中主要采用磷酸和硫酸的原因。為了提高黏度，使擴散層容易形成，也可加進明膠或甘油等能提高黏度的添加劑。為了促進固體膜的形成，則需加入以硝酸或鉻酸為主的強氧化劑。
2、拋光時間：化學拋光存在一個最佳拋光時間范圍。若時間過短，只能獲得沒有光澤的梨皮狀表面；若時間過長，不僅溶液損失增大，而且加工表面會出現污點或斑點。而這個時間范圍受材料、拋光液組成及拋光溫度等因素的影響，通常難以預測，只能通過實驗測定。化學拋光中往往同時產生氫氣，這是在拋光具有氫脆敏感性材料時必須注意的問題。另外拋光液溫度高達100~200CC時，還會發生退火作用。為了把氫脆和退火作用的影響降到最低，就必須在最適溫度范圍內選擇盡可能短的拋光時間。
3、拋光溫度：化學拋光時，溶解速度隨著拋光液溫度的提高而顯著增加。此外，強氧化性的酸在高溫時的氧化作用會變得很顯著。在化學拋光中，由于這些酸的溶解作用和氧化作用會同時發生，故多數情況下都是把拋光液加熱到較高溫度來進行拋光的。
需要提供溫度來進行拋光的金屬有鋼鐵、鎳、鉛等，若溫度低于某一定值，就會失去光滑的腐蝕表面，故存在一個形成光澤面的臨界點，在臨界點以上的溫度范圍內拋光效果較好。而這個溫度范圍又因液體的組成不同而異，如果高于這個溫度范圍，會形成點蝕、局部污點或斑點，使整個拋光效果降低。此外，溫度越高，材料的溶解損失也越大。
